Análisis y guías sobre recubrimientos duros PTA para abrasión severa
Comparación entre aleaciones Stellite 6 y Stellite 21 en ensayos de desgaste por partículas a 650 °C. Se presentan resultados de microdureza, tasa de erosión y comportamiento en ciclos térmicos. El artículo incluye criterios prácticos para elegir la aleación según temperatura de operación y tipo de partícula abrasiva.
Leer artículo completoEstudio de la influencia de la corriente, velocidad de avance y tasa de alimentación de polvo sobre la dilución en recubrimientos NiCrBSi aplicados sobre acero al carbono. Se muestran valores de dureza y microestructura para cada combinación de parámetros. El texto ofrece una tabla de referencia para ajustar el proceso en planta.
Leer artículo completoProcedimiento de inspección no destructiva para detectar despegues y porosidad en recubrimientos de carburo de tungsteno sobre rodillos de molino vertical. Se describen los equipos utilizados, la calibración sobre patrones y los criterios de aceptación. El artículo incluye un caso real de detección temprana de defecto en un rodillo de 2,8 m de diámetro.
Leer artículo completoRespuestas claras sobre la aplicación de recubrimientos duros por soldadura por arco transferido por plasma (PTA) para álabes de turbinas y componentes sometidos a abrasión severa.
El arco transferido por plasma (PTA) es una técnica de soldadura que utiliza un arco eléctrico concentrado para fundir un polvo metálico sobre la superficie del componente. Al depositar aleaciones duras como carburo de tungsteno o base cobalto, se genera una capa metalúrgicamente unida con una dureza de hasta 68 HRC, lo que multiplica la vida útil del álabe frente a partículas erosivas a alta temperatura.
Trabajamos con álabes de turbinas de gas y vapor utilizados en centrales eléctricas, plantas petroquímicas y procesos industriales. El recubrimiento se adapta a geometrías aerodinámicas complejas sin alterar el perfil original, siempre que el material base sea soldable (aceros inoxidables, aleaciones base níquel o cobalto).
En proyectos documentados, la vida útil se ha extendido entre un 200% y un 300% respecto al componente sin recubrir. Por ejemplo, en álabes de turbina de gas expuestos a partículas erosivas a 800 °C, se registraron más de 8.000 horas de operación continua sin pérdida significativa de material. La duración exacta depende del perfil de desgaste y las condiciones de operación.
En la mayoría de los casos, el recubrimiento se aplica en nuestro taller para garantizar un control preciso de la temperatura y la velocidad de deposición. Sin embargo, para componentes de gran tamaño o difíciles de desmontar, disponemos de equipos portátiles que permiten la aplicación in situ, minimizando el tiempo de parada de planta.
Seleccionamos la aleación en función del tipo de desgaste (abrasión, erosión, corrosión) y la temperatura de servicio. Las más comunes son las aleaciones base cobalto (Stellite) para alta temperatura y resistencia a la corrosión, las base níquel (NiCrBSi) para dureza media y tenacidad, y las de carburo de tungsteno en matriz metálica para abrasión extrema. Realizamos una evaluación previa del desgaste para recomendar la opción óptima.
El espesor habitual oscila entre 1,5 mm y 4 mm por capa, aunque se pueden aplicar múltiples capas para alcanzar mayores espesores. Controlamos la geometría mediante plantillas y medición ultrasónica durante el proceso, asegurando que no se superen las tolerancias dimensionales del álabe. Tras la aplicación, se realiza un rectificado final si es necesario.
Condiciones y definiciones
No. El proceso de soldadura por arco transferido por plasma deposita el material de aporte con un control de espesor de ±0,2 mm. Tras la aplicación, se realiza un rectificado final para restituir la forma aerodinámica original. Cualquier desviación superior a 0,3 mm se corrige antes de la entrega.
La dureza superficial del recubrimiento base cobalto alcanza 58 HRC en la primera capa y hasta 64 HRC en aplicaciones multicapa. No se garantiza un valor superior a 66 HRC porque la matriz del sustrato puede fracturarse bajo cargas de impacto. Cada lote se verifica con durómetro portátil y se entrega un certificado de dureza.
La aleación base cobalto mantiene su integridad hasta 850 °C en atmósfera oxidante. Por encima de ese umbral se recomienda un recubrimiento con carburo de tungsteno en matriz metálica, que soporta hasta 1050 °C pero reduce la tenacidad. La selección del material se define en la ficha técnica de cada pedido.
Las fisuras superficiales de hasta 0,5 mm de profundidad se rellenan durante la aplicación del recubrimiento. Grietas mayores requieren un análisis de integridad estructural antes de proceder. Si el sustrato está comprometido, se rechaza la pieza y se notifica al cliente sin costo de diagnóstico.
Sí. Cada álabe se desengrasa, se granalla con óxido de aluminio (malla 80) y se inspecciona con líquidos penetrantes antes de la soldadura. Este paso está incluido en el presupuesto estándar. No se aplican cargos adicionales por limpieza, salvo que la pieza llegue con contaminación por hidrocarburos o recubrimientos previos no declarados.
El ciclo completo —inspección, recubrimiento, rectificado y control de calidad— requiere 18 días hábiles. Plazos inferiores a 12 días se cotizan como servicio urgente con un recargo del 25% sobre el valor base. No se aceptan pedidos con entrega en menos de 7 días hábiles.